| Sažetak | Ovaj završni rad prikazuje postupak izrade i implementacije sustava za automatizirani transport paketića, ključnog za optimizaciju proizvodnog procesa u industriji. Sustav je razvijen kako bi omogućio brži, precizniji i učinkovitiji prijenos paketića kroz različite faze proizvodnje, što je nužno u modernim proizvodnim okruženjima gdje se teži smanjenju troškova i povećanju efikasnosti.
Sustav za transport paketića sastoji se od četiri glavna dijela: elevator paketića "A", elevator paketića "B", zajednička zbirna traka i razvodni upravljački ormar (RO). Svaka od ovih komponenti ima specifičnu funkciju unutar sustava, a njihova koordinirana upotreba omogućuje nesmetan i precizan prijenos paketića od strojeva za proizvodnju do konačne faze pakiranja. Sustavi "A" i "B" prilagođeni su paketićima različitih dimenzija i težina, dok zajednička zbirna traka prikuplja paketiće s oba elevatora i šalje ih do stroja za pakiranje.
Elevator paketića "A" zadužen je za preuzimanje paketića jedne dimenzije i njihove transportne operacije do zajedničke trake. Elevator paketića "B", s druge strane, upravlja paketićima druge dimenzije, koji se, zbog svojih specifičnosti, moraju pozicionirati na bok za automatsko označavanje. Sustav doziranja paketića također koristi senzore za precizno pozicioniranje i regulaciju protoka paketića prema elevatorima.
Središnji dio sustava čini zajednička zbirna traka, koja prikuplja paketiće s oba elevatora i šalje ih prema stroju za pakiranje. Prekretač paketića unutar ovog dijela sustava služi za okretanje paketića radi pravilnog pozicioniranja etikete. Također, sustav koristi senzore za detekciju blokade i brojanje paketića, što omogućuje precizno praćenje proizvodnje i brzo otkrivanje potencijalnih problema u radu.
U sustavu je korišten razvodni upravljački ormar (RO), u kojem se nalaze svi zaštitni i upravljački elementi potrebni za rad sustava. Razvodni ormar osigurava sigurnost opreme i radnika te omogućava upravljanje elektromotornim pogonima, senzorima i ostalim komponentama. Opremljen je zaštitnim sklopkama i motorima, kao i sigurnosnim elementima poput releja i PLC-a (Programabilnog logičkog kontrolera), koji omogućuju automatizirano upravljanje sustavom.
Projektiranje, programiranje i implementacija sustava obuhvaćali su analizu tehničkih zahtjeva, odabir opreme, izradu i montažu komponenti, te testiranje i optimizaciju sustava. U projektu su korišteni alati poput EPLAN-a za projektiranje elektro ormara, te TiaPortal za programiranje PLC-a. Proces testiranja uključivao je vizualne inspekcije i električna ispitivanja, a funkcionalnost sustava potvrđena je kroz probni rad, tijekom kojeg su simulirani različiti scenariji proizvodnje.
Zaključci rada pokazuju da je implementacija automatiziranog sustava za transport paketića donijela značajne koristi u smislu ubrzanja proizvodnje, smanjenja ljudske intervencije i povećanja preciznosti. Sustav je dizajniran s mogućnošću automatskog rada, što omogućava da se prilagodi različitim vrstama paketića i proizvodnim uvjetima. Optimizacija sustava tijekom probnog rada dodatno je smanjila potencijalne greške i osigurala visoku pouzdanost sustava.
Automatizacija proizvodnih procesa, poput ovog sustava za transport paketića, ključna je za povećanje učinkovitosti i smanjenje troškova u suvremenim industrijskim okruženjima. Ovaj završni rad doprinosi boljem razumijevanju i primjeni ovakvih sustava u industriji te pruža uvid u tehničke i organizacijske aspekte njihove implementacije. |
| Sažetak (engleski) | The final paper analyzed and described the process of creating and implementing a system for the automated transport of packages in industry, with the aim of optimizing the production process. The developed system is divided into four main components: "A" package elevator, "B" package elevator, common collection belt and distribution control cabinet. Each component of the system has specific functions within the entire package transport process, and their joint operation enables efficient and quick transfer of packages between different stages of production.
Package elevators "A" and "B" are responsible for picking up packages of different dimensions and weights from the production machines and transporting them to the common assembly line. These different dimensions and speeds of package production required specific design of each part of the system. A common assembly line then picks up the packets from both systems and transports them to the packaging machine, which is not part of this work. Management of the entire process is carried out by means of a distribution control cabinet, which houses all protective and control elements, including a PLC (programmable logic controller) that controls the operation of the entire system.
The development of the system included several stages, from design to final implementation and commissioning. Design included detailed analysis of technical requirements and creation of documentation using software tools such as EPLAN and AutoCAD. System programming was performed on a Siemens Simatic S7-1200 PLC using TiaPortal v14, whereby different system modes were defined depending on the packets being produced. The implementation and testing of the system included the installation of equipment, testing of functionality and optimization of work.
Special attention is paid to the security aspects of the system. Protective elements are installed to ensure the safety of equipment and people working near the system. Also, the system is equipped with sensors that enable the detection of blockages and errors in operation, which enables quick problem solving and prevention of malfunctions.
The automation of the production process through this system has brought significant improvements in the speed and accuracy of package transport, reducing the need for human intervention and increasing efficiency. Through the work, it was demonstrated how to properly implement an automated system, and all phases of development, from design to commissioning, were analyzed.
In conclusion, the implementation of a system for the automated transport of packages brings numerous advantages in the industry, enabling faster production while reducing costs and increasing safety. The paper offers a detailed insight into all aspects of the development of such a system, providing useful guidelines for future projects in the field of automation and optimization of production processes. |
